Automatización del encajado final de línea en el sector cárnico

En la última década la industria cárnica de nuestro país ha tenido que amoldarse a entornos mucho más competitivos que le ha obligado a aumentar su producción mejorando los ratios de eficiencia así como adaptarse a los nuevos hábitos de consumo del cliente final. Todo ello ha desembocado en la necesidad de aumentar sustancialmente la inversión en soluciones de automatización de planta en el sector cárnico

Cambios en la producción en el sector cárnico

Nos encontramos inmersos en un periodo especialmente inestable que ha generado un aumento significativo de la demanda de carne debido principalmente a la exportación hacía mercados exteriores (peste porcina en China) y una pandemia que ha variado los hábitos de consumo.

Todo ello ha generado la necesidad de automatizar y digitalizar los procesos. Actualmente, la siguiente afirmación cobra una especial relevancia: todo aquello susceptible de ser mejorado, debe ser medido con anterioridad, o, dicho de otra manera, citando al físico y matemático Lord Kelvin: “Lo que no se mide, no se puede mejorar”

Es por esto que, la actualidad hay una carrera en extraer y explotar los datos en todos los ámbitos y la industria es uno de ellos. La automatización y digitalización de la industria, en este caso nos centramos en la industria cárnica, es clave para optimizar los procesos ya que de ello depende en gran medida la futura supervivencia de muchas empresas del sector.

Automatización para las líneas de encajado final en las plantas cárnicas

Si nos centramos en una instalación concreta de la planta cárnica como son las líneas de encajado final, podemos encontrar que en la actualidad muchas empresas del sector todavía realizan este proceso de forma manual por lo que ante la necesidad imperiosa de aumentar la producción se ven abocadas a incrementar los turnos de trabajo y por tanto la correspondiente mano de obra, con la inevitable reducción de la productividad.

Cuando la empresa se plantea la automatización de este proceso concreto, siempre surge la misma pregunta: ¿Utilizamos robots industriales convencionales o utilizamos robots colaborativos? La respuesta es: ¡depende!

Por nuestra experiencia creemos que cada tecnología es apropiada en función de la tipología de línea y la aplicación concreta.

Robots colaborativos y robots tradicionales en la industria cárnica

A nivel conceptual vamos a indicar los principales factores que influyen en la elección del tipo de robot para las necesidades de las plantas cárnicas.

Ventajas de los Robots Colaborativos

Desventajas de los Robots Colaborativos

  • Reducido layout de instalación.
  • Posibilidad de convivir/colaborar con operarios sin protecciones físicas.
  • Programación intuitiva. No se necesita elevados niveles de formación de los equipos de mantenimiento de planta.
  • Flexibilidad. En caso de necesidad se puede trasladar a otra localización de planta sin elevado coste asociado.
  • Versatilidad. Un cobot se puede adaptar de una tarea a otra en un tiempo reducido, en caso de necesidad de la línea de producción.
  • En el caso de líneas existentes el tiempo de instalación y puesta en marcha de la estación colaborativa es menor en comparación con los robots convencionales.
  • Reducido mantenimiento preventivo.
  • Baja velocidad para aplicaciones pick & place totalmente colaborativas (Modo4).
  • Necesidad de un diseño mecánico de la garra apropiado y para evitar riesgos de golpeo o atrapamiento a los operarios.
  • Menor precisión en comparación con los robos convencionales.
  • Realización de test de impacto adicional (ISO/TS 15066:2016).
  • Mayor probabilidad de paros de producción por interacción con operarios de la zona.

Ventajas Robot Convencionales

Desventajas Robots Convencionales

  • Elevada velocidad para tareas de pick & place
  • Elevada precisión en comparación con los robos colaborativos.
  • Tecnología madura que normalmente se encuentra presente en planta.
  • Mayor layout de instalación
  • Instalación de cerramientos de protección.
  • Necesidad de formar a los equipos de mantenimiento en la programación de este tipo de robots.
  • Baja Flexibilidad.
  • En líneas existentes se debe realizar trabajos de adecuación de cierta envergadura para poder instalar este tipo de estaciones.
  • Mayores niveles de mantenimiento preventivo.

Encajado final de barquetas

En el caso concreto de sistema de encajado final de barquetas, se necesita elevadas velocidades de manipulación (superiores a 50 barquetas/minuto). Tradicionalmente estas aplicaciones se han automatizado con robos tipo araña o Scara pero como hemos comentado anteriormente, se necesita layout para estas estaciones que la planta normalmente no dispone. Es en este punto la utilización de un cobot puede ser muy interesante.

¿Con un cobot se puede llegar a realizar un pick&place de una barqueta por segundo? La respuesta es: Sí.

A priori una de las mayores desventajas del cobot es su reducida velocidad, pero la clave está en generar el mosaico de barquetas en la propia línea y que el cobot coja directamente mosaico completo que permita únicamente realiza un desplazamiento hasta la caja con varias barquetas. De esta forma se puede llegar a manipular elevadas cantidades de barquetas por minuto.

En el caso de tener diferentes formatos de barqueta se puede plantear un cambio rápido de garra que permite adaptarse a los lotes de producción en un tiempo reducido.

En Órbita ingeniería tenemos soluciones para este tipo de aplicación concreta del sector cárnico. Visita nuestros proyectos y descubre cómo podemos ayudarte.

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