Syva - Automatización fermentador D-1801-A Home > Proyectos

Objetivo

Syva es una compañía farmacéutica familiar fundada en 1941 cuyas actividades se dedican exclusivamente a la salud animal, con un enfoque particular en animales de producción (cerdos y rumiantes).

El proyecto consiste en la automatización completa del fermentador D-1801-A en el que se fabrican antibióticos, e integración de éste en el sistema de control centralizado (SCADA) de la planta. Además de la automatización del propio equipo, se realiza una interconexión de éste con los sistemas periféricos (CIP, líneas de carga, y líneas de descarga) controlados por otros PLCs.

Anteriormente, los operarios de producción realizaban todas las funciones del equipo (llenado, esterilizaciones, limpiezas, etc.) con operativas totalmente manuales. 

Esta automatización en la industria farmacéutica facilita muchísimo la operativa de fabricación, y por lo tanto mejora considerablemente los resultados de producción. Además, aporta otras ventajas de importancia para el cliente como son la trazabilidad de cada una de las etapas de producción, repetitividad de las fabricaciones y reducción de fallos/paradas al eliminar las operativas manuales.

Reto

– Fermentador instalado y en producción. Se realiza un estudio detallado del equipamiento existente para la elección de los materiales necesarios optimizando la solución.

– Ejecución de los trabajos de manera consecutiva. Se realiza una planificación de la instalación para ejecutar los trabajos sin afectar a producción. 

– Definición concreta del funcionamiento para la programación del PLC y SCADA, asegurando así un correcto funcionamiento y minimizando tiempos en la puesta en marcha.

– El fermentador es un equipo para fabricación productos farmacéuticos, por lo que la ejecución de los trabajos de soldadura se realiza cumpliendo con los exigentes estándares farmacéuticos.

– Tiempos de ejecución ajustados por ser un equipo en producción: se realiza la modificación del equipo y realizar la puesta en marcha en el menor tiempo posible, cumpliendo con los plazos marcados, para no afectar a la planificación de producción.

Solución

El reactor D-1801-A es un equipo instalado y actualmente en producción. Para el desarrollo del proyecto se realiza un estudio detallado del equipamiento, para así poder ofrecer una solución a medida y óptima ajustando los costes a las necesidades del cliente.

Se revisan todas las válvulas manuales para buscar los accesorios necesarios que permitan convertirlas en válvulas automáticas que minimicen costes, y se detallan todos los equipos a reutilizar; como variadores, sensores de PH, sensores de temperatura, etc.

En cuanto al sistema de control, se realiza la integración de los nuevos accionamientos neumáticos/ eléctricos y de la instrumentación mediante la instalación de un PLC de Siemens que se comunica con el SCADA de control de la planta. Sobre el que se realiza el desarrollo para la integración del fermentador y desde donde el operador manejará todas las opciones y funciones del mismo.

Al ser un equipo para la fabricación de productos farmacéuticos, las contaminaciones son uno de los puntos más críticos en los procesos. Tras el estudio por parte de nuestra ingeniería de proceso, se proponen mejoras en el diseño de la instalación hidráulica para asegurar el correcto funcionamiento de las esterilizaciones en las diferentes zonas del equipo mediante puntos de control con sensores de temperatura.

Resumen

– Estudio de necesidades y propuestas de mejora del diseño del fermentador por parte de la ingeniería de proceso.

– Aprovechamiento y adaptación del equipamiento existente para optimizar costes.

– Se automatizan las 30 válvulas del fermentador para convertirlo en un equipo de producción totalmente automático.

– Instalación hidráulica y eléctrica del nuevo equipamiento, incluyendo las mejoras para los procesos definidas en la ingeniería de proceso.

– Definición funcional para el desarrollo de la programación en coordinación con el cliente para cubrir 100% sus necesidades y requerimientos de funcionamiento.

– Puesta en marcha optimizada para asegurar el correcto funcionamiento de cada uno de los procesos definidos en el fermentador.

– Validación final por una empresa externa especialista en cualificación. Se verifica que el funcionamiento del equipo es el indicado en el documento funcional.

Resultados

– Fermentador con una antigua operativa 100% manual totalmente automatizado. Se eliminan todos los trabajos manuales de apertura y cierre de válvulas.

– Integración en el SCADA de control de plata, lo que permiten un control centralizado.

– Reducción de fallos por operativas manuales.

– Trazabilidad de las fabricaciones mediante los registros de las variables medidas por los sensores y las acciones que realice el operario sobre en el SCADA.

– Sencillez manejo posibilitando la repetitividad de los procesos de fabricación.

– Registros de alarmas y fallos del sistema.

– El departamento de Calidad gana nuevos datos digitalizados y trazabilidad de las limpiezas y esterilizaciones ejecutadas.