IFF es una empresa química multinacional fundada en 1889 en Zutphen (Holanda). Su carácter multidisciplinar abarca multitud de campos, siempre orientados a la producción de aromas, sabores, ingredientes y soluciones para los productos de la industria.

Concretamente, la planta de Acetatos de Benicarló es puntera en la fabricación del producto Cashmeran, base de múltiples fragancias y con una excelente demanda.

Debido a esta gran demanda y a la necesidad de ampliar la producción, se han integrado tres nuevas unidades: un destilador, un reactor y un neutralizador (además de otras unidades menores como el CIP, Scrubber o Tanques de almacenamiento).

Orbita se ha encargado de la programación de estas nuevas unidades basada en las plataformas PCS7 y Batch así como la integración en los equipos de control (PLC, Servidores, Clientes) y posterior puesta en producción.

El gran reto de este proyecto, a parte de la propia complejidad del sistema, ha sido integrar las nuevas unidades sin que se viera afectada la producción de las unidades que ya estaban trabajando previamente.

Fase de Ingeniería:

1.Revisión de los P&ID de las nuevas unidades y comparación con las unidades en producción para determinar similitudes y diferencias

2.Elaboración de checklist y documentación para coordinar con IFF los trabajos a realizar durante la fase de desarrollo

Fase de Desarrollo y Simulación

1. Programación del PLC y Scada siguiendo el estándar de IFF y basándose en tecnología Batch (recetas)

2. Adecuación de las secuencias existentes para integrar las nuevas unidades, pero manteniendo la producción de las unidades existentes

3. Simulación de todo el sistema en un entorno controlado para validar el funcionamiento antes de integrarlo en producción

4. Entrega al cliente de la documentación y checklist de las pruebas de simulación efectuadas

Fase de Integración y Puesta en Marcha

1. Actualización del PLC, Scada y Batch con la programación de las nuevas unidades, previa coordinación con el cliente para establecer la planificación de fechas de parada y arranque de la planta

2. Asistencia al arranque con las unidades existentes a fin de comprobar que la producción no se ve afectada

3. Asistencia a las pruebas unitarias del nuevo equipamiento, pruebas de cada una de las fases de las unidades nuevas y paso a producción en funcionamiento automático (mediante recetas Batch) de todo el sistema

Fase de Documentación y Cierre

Entrega al cliente de la documentación completa del proyecto, así como backups e imágenes de los equipos de control

El proyecto de automatización de la planta de Acetatos es un proyecto de gran envergadura, por la complejidad del proceso productivo y por la gran cantidad de control e instrumentación utilizados. A continuación, se realiza un resumen que puede dar una idea del alcance del proyecto:

1. Destilador S-146: Válvulas, bombas y motores: 64 unidades / Instrumentación: 50 unidades

2. Reactor R-144: Válvulas, bombas y motores: 70 unidades / Instrumentación, bombas y motores: 40 unidades

3. Neutralizador N-145: Válvulas bombas y motores: 25 unidades / Instrumentación: 10 unidades

4. Estudio de necesidades y aplicación de estándares

5. Integración de la nueva programación sin afectar a la producción

6. Coordinación con el cliente para la integración, pruebas y paso a producción

7. Validación del funcionamiento completo de la planta de Acetatos

-La incorporación de las nuevas unidades ha permitido disminuir la dependencia de las unidades existentes, sobre todo la parte del reactor y el filtro

-Se ha eliminado el principal cuello de botella en la producción al incorporar un nuevo reactor y filtro, fundamentales en el proceso de producción

-Se ha automatizado la carga de materia prima desde los tanques hacia las unidades principales, mejorando la productividad

-Aprovechando el proceso de automatización, se han mejorado algunos procesos ya existentes

-El objetivo principal se ha cumplido: ampliación de la producción gracias a las unidades nuevas incorporadas