El objetivo del proyecto es mejorar el sistema de control de una unidad de producción existente de las instalaciones del cliente, compuesta por un reactor, fundidor, sistema CIP, bloque de vacío y medios de transferencia a zona de stock.

De forma de que no sólo se ganen nuevas funciones automáticas, si no llevando al sistema de control de recetas al siguiente nivel de autonomía. Mejorando de forma directa la trazabilidad, niveles de calidad e integración de este skid.

A su vez, se actualiza el sistema de control, introduciendo un nuevo S7-1500, SCADA WinCC 7.5 y cambiando la programación al completo integrando nuestro estándar. Ganando así, flexibilidad y estandarización con el resto de las unidades de producción de la zona.

-Ventana de parada de instalación muy reducida.

-Modificar armario de control existente, basado en control Schenider, lo mínimo posible.

-Integrar PLC Shcneider como periferia mediante comunicaciones OPC UA y actualizar también las comunicaciones con materias primas al estándar OPC UA.

-Detectar elementos mínimos que deben ser automatizados. Incluido mejorar el sistema de seguridad de cierre de boca de hombre.

-Diseño de nuevo armario eléctrico de periferia y PLC que adopte el rol de maestro de la instalación y se integre en el espacio disponible.

-Planificación detallada de montaje y puesta en marcha sin optimizada a ventana de parada.

-Desarrollo del sistema de control que se adapte a la instalación existente y los requisitos del sistema de control de recetas, que permita una puesta en marcha rápida y sin errores.

-Estudiar al detalle los equipos en funcionamiento para conocer toda peculiaridad existente.

-Definición en detalle de los procesos con la integración con el sistema de recetas como base.

-Desarrollo eléctrico basado en comunicaciones, que minimiza la instalación y evita modificaciones del armario de control existente.

-Coordinar trabajos de sustitución de elementos de control que no afectan a funcionamiento existente, con antelación a la ventana de parada. Para aumentar tiempo hábil de puesta en marcha.

-Planificación jornada a jornada del equipo de instalación y automatización, permitiendo trabajos en paralelo y escalonados.

-Validar con el cliente cada proceso y simular en detalle todo el sistema de control, reduciendo el margen de error en la puesta en servicio

-Gran trabajo en equipo con el integrador del sistema de recetas, permitiendo una certificación e inicio de producciones en tiempo récord.

-El tiempo de parada se ha cumplido con éxito.

-Se ha mejorado el sistema de seguridad con el nuevo bloqueo de boca de hombre y la nueva visualización SCADA, más completa en información y control para el operador.

-Se introducen mejoras, nuevos procesos y se flexibiliza el sistema de control.

-La unidad de producción queda integrada con el sistema de gestión de recetas en el nivel de mayor automatización. Ganando así en trazabilidad, velocidad de producción y estandarización de producto.

-Se unifica con el estándar control de skids de la misma zona, facilitando el sistema de control por los operarios.

-Se mejora la ciberseguridad de la red OT, gracias a la integración del router-cortafuegos Scalance S615 y el uso de comunicaciones OPC UA