Isla de válvulas & Sistema de trazabilidad de limpiezas Home > Proyectos

Objetivo

El objetivo es automatizar todos los procesos de trasiego, tanto entre cubas como envíos a llenadora, y las limpiezas de las líneas implicadas, que anteriormente eran total o parcialmente manuales. De este modo se consigue flexibilizar, agilizar y asegurar de forma controlada todos estos procesos.

A su vez, se busca incluir nuevos sistemas de análisis de la calidad de las limpiezas. Con el objetivo de conseguir mejorar estas tanto en eficiencia como en términos de calidad.

Reto

– Diseñar un bloque lo más compacto posible para poder instalarlo en el espacio disponible, pero sin perder funcionalidad y ergonomía.

– Analizar el funcionamiento de todos los sistemas involucrados para poder establecer el sistema de comunicaciones entre ellos sin afectar a su funcionamiento.

– Establecer el canal de intercambio de datos entre la capa de control (PLC) y las capas de Operación/Gestión (ERP, MES).

– Intervenir en más de 6 instalaciones diferentes con calendarios de parada distintos, buscando minimizar el impacto en la producción.

– Modificar todos estos sistemas en el menor tiempo posible sin afectar a su funcionamiento, incluyendo el trabajo entre equipos de programación de diferentes empresas.

Solución

Se analizan las sinergias entre las diferentes unidades de fabricación, cubas de stock y sistemas involucrados en el envío al área de llenadoras. De forma que se diseña un bloque de válvulas que permite la interconexión entre todos los equipos, incluyendo servicios (agua, vapor, limpiezas) y elementos de control y análisis de datos (sensores, caudalímetros).

Este bloque debe ser intrínsecamente seguro, impidiendo las posibles mezclas de producto, para lo que se seleccionan como válvulas de la matriz de trasiegos válvulas mixproof de GEA. Las cuales cuentan con sistema de doble sello, cámara de fugas y sistema de limpieza de estos.

Resumen

– Se realiza un diseño mecánico y eléctrico compacto y escalable para futuras necesidades similares.

– Este diseño permite la fabricación del bloque al completo y su precableado en taller. Lo que permite ejecutar pruebas SAT en nuestras instalaciones antes de enviar el equipo al cliente.

– Se planifica un calendario de intervenciones escalonado pactado con el cliente para permitir un montaje secuencial.

– Coordinación entre empresas involucradas para lograr una puesta en marcha paso-a-paso, validando procesos por equipos, antes de una validación global.

– Se trabaja directamente con los operadores de la instalación para buscar un sistema de control adaptado a sus necesidades y buscando mejoras sobre el funcionamiento anterior.

– Junto con las diferentes áreas de Informática del cliente, se desarrolla un sistema de intercambio de datos consensuado con vNode, permitiendo disponer de una forma sencilla de la información y de forma escalable a otros ámbitos o necesidades futuras.

Resultados

– Se han eliminado todos los trabajos manuales relacionados con los trasiegos entre cubas y envíos a llenadoras. Maximizando así la seguridad y la calidad, reduciendo drásticamente los tiempos improductivos.

– Se flexibiliza la instalación, permitiendo aprovechar más los recursos.

– Se han mejorado algunos procesos, principalmente de limpieza, gracias a la actualización del sistema de control y visualización.

– El Operador de llenadora ahora dispone de más información de lo que ocurre en la zona de producción y almacenamiento directamente en su puesto de trabajo.

– Se abre la vía de mejora en la coordinación entre PLC y ERP/MES mediante el canal de comunicaciones vNode y la comunicación vía OPC UA.

– El departamento de Calidad gana nuevos datos y trazabilidad de las limpiezas ejecutadas.